製造業×生成AI プロンプト＆スクショ事例15選｜現場ですぐ使える部署別テンプレート

「製造業で生成AIを使いたいけど、具体的にどんなプロンプトを打てばいいの？」
「ChatGPTに何を入力すれば、品質管理や生産計画に役立つ回答が返ってくるのか分からない…」

本記事では、設計・品質管理・生産管理・技術継承・サプライチェーンなど製造業の主要業務で今日から使えるプロンプトを、ChatGPTの実行スクリーンショット付きで紹介します。コピペしてそのまま使えるよう、入力データの例も含めて掲載しています。

製造業×生成AIの業界動向・大手事例・導入ロードマップなど全体像を知りたい方は、製造業×生成AI 完全ガイド｜業務別ユースケース・大手事例＆プロンプト7選をご覧ください。

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製造業で生成AIが注目される理由

製造業は今、人手不足・技術継承・品質管理の高度化という三重の課題に直面しています。ベテラン技術者の退職が加速する一方で、若手人材の確保は年々難しくなっており、「属人的なノウハウをどう組織に残すか」は多くの現場で喫緊の課題です。

こうした背景から、製造業での生成AI活用への関心は急速に高まっています。設計段階での仕様検討、品質不良の原因分析、技術文書の作成、サプライヤーとの交渉準備など、これまで熟練者に依存していた業務を、生成AIで効率化・標準化する動きが国内大手を中心に広がっています。

ただし、生成AIは「何を聞くか（＝プロンプト）」で出力の質が大きく変わります。漠然と「品質管理について教えて」と聞いても、教科書的な回答しか返ってきません。現場で本当に使えるアウトプットを得るには、業務の文脈・データ・出力形式を具体的に指示する必要があります。

そこで本記事では、製造業の各部署で「コピペしてすぐに使える」レベルまで作り込んだプロンプトを15個厳選しました。すべてChatGPTの実行スクリーンショット付きなので、出力イメージを確認しながら自社の業務に合わせてカスタマイズできます。

プロンプト活用のコツ：製造業で成果を最大化する3つのポイント

プロンプトは「コピペして終わり」ではなく、自社の業務に合わせてカスタマイズすることで真価を発揮します。ここでは、製造業の現場でプロンプトの効果を最大化するための3つのポイントを紹介します。

1. 自社の業務データを組み込む

プロンプト内のサンプルデータを、自社の実際のデータに置き換えるだけで出力精度が格段に上がります。例えば品質不良分析のプロンプトなら、自社の製品名・工程名・不良の具体的な症状を入力するだけで、一般的な回答から自社特化の分析に変わります。

2. 出力形式を明確に指定する

生成AIは「どんな形式で出力してほしいか」を指定すると、そのまま業務に使えるアウトプットを返してくれます。例えば「表形式で出力してください」「箇条書き5項目で」「A4 1ページに収まる分量で」といった指定を追加するだけで、そのまま社内資料として使える形になります。

3. フィードバックループで精度を上げる

1回で完璧な出力を期待するのではなく、出力結果を見て追加指示を出す「対話型」の使い方が効果的です。例えば、最初に出力された不良原因分析が的外れだった場合、「○○工程の条件も考慮して」と追加指示すれば、より現場に即した分析結果に近づきます。

現場で使えるプロンプト＆スクショ事例15選

ここからが本記事の核心部分です！製造業の現場で実際に使えるシーン別のプロンプト例を厳選して15個ご紹介します。コピペしてすぐに使えるので、ぜひ明日から試してみてください。

※なお、スクリーンショットには、テストデータでのデモを掲載しています。

①【品質管理】不良原因分析レポートの作成

シーン: 品質不良が発生した際に、原因分析レポートを素早く作成したいとき

# 指示
あなたは製造業の品質管理を支援する専門家です。
以下の不良品情報から、原因分析レポートのドラフトを作成してください。

# 製品データ
## 不良概要
・製品名：○○部品（プレス加工品）
・不良内容：寸法不良（公差外れ）
・発生日：2025年○月○日
・発生数量：50個/ロット500個（不良率10%）
・発見工程：出荷前検査

## 製造条件
・使用設備：プレス機A（稼働年数8年）
・金型：No.123（前回メンテナンス：3ヶ月前）
・材料ロット：LOT-2025-XXX
・作業者：ベテラン担当者A

## 補足情報
...

# 分析の視点
1. なぜなぜ分析（5Why）
2. 4M分析（Man, Machine, Material, Method）
3. 過去の類似不良との比較
4. 推定される真因
5. 暫定対策と恒久対策の提案

# 出力形式
・各項目について3〜5行で簡潔にまとめる
・具体的な数値や事実を明記する
・対策は優先度付きで3つ以上提案する

ポイント: 情報や分析の方法をたくさん与えれば与えるほど、より的を得た回答が得られます。また、出力された分析結果は必ず現場の実態と照合してください。AIの提案をベースに、現場知見を加えて最終化することが重要です。

【スクリーンショット】

②【品質管理】検査基準書のドラフト作成

シーン: 新製品や工程変更に伴う検査基準書を効率的に作成したいとき

# 指示
あなたは製造業の品質保証部門を支援する専門家です。
以下の製品情報をもとに、検査基準書のドラフトを作成してください。

# 製品情報
・製品名：樹脂成形部品（筐体カバー）
・図面番号：DWG-2025-XXX
・材質：ABS樹脂
・主要寸法：200mm×150mm×30mm
・用途：産業機器の外装部品

# 検査基準書の構成
1. 適用範囲
2. 外観検査基準（傷、汚れ、変色、バリ等）
3. 寸法検査基準（重要寸法の公差と測定方法）
4. 機能検査基準（嵌合、組立性等）
5. 検査頻度と抜取方式
6. 不良判定基準と処置
7. 記録様式

# 出力形式
・各項目について具体的な基準値を記載
・検査方法と使用測定器を明記
・限度見本の必要有無を判断
・表形式で見やすく整理

ポイント: 検査基準は顧客要求や業界規格との整合性確認が必須です。ドラフトをベースに、品質保証部門でレビューしてください。

【スクリーンショット】

③【設備保全】保全ログ分析と傾向レポート

シーン: 設備の保全履歴から傾向を分析し、予防保全に活かしたいとき

# 指示
あなたは製造業の設備保全を支援するアナリストです。
以下の保全ログデータから、設備の傾向分析レポートを作成してください。

# 設備情報
・設備名：NC旋盤 A-001
・メーカー：○○機械
・導入年：2018年
・稼働時間：約25,000時間

# 保全ログ（直近6ヶ月）
（ここに保全履歴データを貼り付け）
例：
・2025/06/15：主軸モーター異音→ベアリング交換
・2025/08/20：切削油ポンプ故障→ポンプ交換
・2025/10/05：NC制御エラー→基板交換

# 分析の視点
1. 故障頻度と傾向（増加/減少/横ばい）
2. 故障パターンの分類（機械系/電気系/制御系）
3. MTBF（平均故障間隔）の算出
4. 劣化傾向の予測
5. 推奨する予防保全項目

# 出力形式
・グラフ化すべきデータを明示
・次回の推奨点検時期を提案
・部品の予備在庫推奨リストを作成

ポイント: 設備固有の特性は、メーカーの保守マニュアルや過去の修理実績と照合して判断してください。

【スクリーンショット】

④【設備保全】保守手順書の作成

シーン: 設備の定期点検や部品交換の手順書を効率的に作成したいとき

# 指示
あなたは製造業の設備保全マニュアル作成の専門家です。
以下の情報をもとに、保守手順書を作成してください。

# 対象作業
・設備名：射出成形機 B-003
・作業内容：金型交換作業
・所要時間目安：60分
・作業者要件：保全担当者（経験1年以上）

# 手順書の構成
1. 安全注意事項（電源遮断、残圧確認等）
2. 必要工具・器具リスト
3. 作業手順（ステップバイステップ）
4. 品質確認ポイント
5. 作業完了後の確認事項
6. トラブルシューティング

# 出力条件
・各手順は写真撮影ポイントを明記
・初心者でも理解できる平易な表現
・危険作業には⚠️マークを付与
・チェックリスト形式で確認項目を整理

ポイント: 安全に関わる手順は、必ず実機での確認と安全管理部門のレビューを経てから正式化してください。

【スクリーンショット】

⑤【生産計画】スケジュール調整の「叩き台」と影響整理

シーン: 急な受注変動や設備トラブル時に、関係部門との調整に必要な情報を素早く整理したいとき

# 指示
あなたは製造業の生産管理を支援するアシスタントです。
以下の状況をもとに、スケジュール調整の「叩き台」と「関係部門への影響」を整理してください。
※最適解の算出ではなく、調整会議の準備資料として使います

# 現状
・対象期間：来週（月〜金）
・対象ライン：組立ライン1、2
・稼働シフト：2交代（8時間×2）
・現在の生産計画：製品A 500台、製品B 300台

# 変動要因
・新規受注：製品C 200台（納期：金曜）
・設備トラブル：組立ライン1が火曜午前で4時間停止予定

# 制約条件（明文化）
・製品Aの納期は木曜で変更不可（顧客○○向け確定納期）
・製品Bは±20%の調整可能（在庫補充用のため）
・残業は1日2時間まで可能（労使協定上限）
・外注は製品Bのみ対応可能（○○製作所）

# 出力形式
1. 調整の方向性を3パターン提示（概算レベル）
2. 各パターンで影響を受ける部門と確認事項
   - 営業：納期変更の顧客説明は必要か
   - 調達：材料の追加手配は間に合うか
   - 物流：出荷スケジュールの変更は可能か
   - 人事：残業/シフト調整の承認は取れるか
3. 調整会議で決めるべき論点リスト
4. 見落としがちなリスク要因の洗い出し

ポイント: 生成AIは「最適化計算」が苦手です。ここでの役割は「複数案の叩き台作成」と「関係部門への影響の洗い出し」に限定し、最終判断は生産管理担当者と関係部門の協議で行ってください。制約条件は必ず明文化して入力することで、AIのハルシネーションを防げます。

【スクリーンショット】

⑥【技術継承】ベテランノウハウの文書化

シーン: 熟練作業者の暗黙知を形式知化して、技能継承に活用したいとき

# 指示
あなたは製造業の技能継承を支援する専門家です。
以下のベテラン作業者へのインタビュー内容から、ノウハウ文書を作成してください。

# インタビュー対象
・作業者：○○さん（勤続35年、溶接工）
・専門領域：TIG溶接（ステンレス、アルミ）
・担当製品：精密機器の筐体

# インタビュー内容
（ここにインタビュー記録を貼り付け）

# 文書化の構成
1. ノウハウ概要（何ができるようになるか）
2. 作業の勘所（五感で判断しているポイント）
3. 失敗しやすいポイントと対処法
4. 品質を左右する重要パラメータ
5. 習得ステップ（初心者→中級→上級）
6. 練習方法の提案

# 出力条件
・「〇〇の音がしたら」「△△の色になったら」など感覚的表現を具体化
・写真・動画撮影すべきポイントを明示
・チェックリスト形式で自己評価できる構成に

ポイント: 暗黙知の文書化は、ベテラン本人との複数回の確認が不可欠です。「AIが作った文書」をベテランに見せて、追加・修正を繰り返すことで精度が上がります。

【スクリーンショット】

💡 技能継承×生成AIの可能性

ものづくり白書が指摘する「指導人材の不足」に対して、生成AIは強力な解決策になり得ます。ベテランの「言語化しにくいノウハウ」をインタビュー形式で引き出し、構造化された教育資料に変換する。これにより、限られたベテランの時間を「直接指導」に集中させ、基礎教育は文書やeラーニングで補完する——という役割分担が可能になります。

⑦【技術継承】作業標準書（SOP）のドラフト作成

シーン: 作業手順を標準化し、誰でも同じ品質で作業できるようにしたいとき

# 指示
あなたは製造業の作業標準化を支援する専門家です。
以下の情報をもとに、作業標準書（SOP）のドラフトを作成してください。

# 対象作業
・作業名：外観検査作業
・対象製品：プラスチック成形品（家電部品）
・作業場所：検査室
・標準作業時間：1個あたり30秒

# 現状の作業内容
（ここに作業観察記録や作業者ヒアリング内容を貼り付け）

# SOPの構成
1. 目的と適用範囲
2. 必要な設備・工具・保護具
3. 作業手順（番号付きステップ）
4. 判定基準（良品/不良品の境界）
5. 異常時の対応フロー
6. 記録方法

# 出力条件
・1ステップ1アクションの原則
・写真撮影箇所を【PHOTO】で明示
・作業時間の目安を各ステップに記載
・初心者が見ても迷わない表現

ポイント: SOPは実際の作業者に試行してもらい、フィードバックを反映させることで完成度が上がります。

【スクリーンショット】

⑧【品質会議】決定事項・是正/予防アクションの議事録作成

シーン: 品質会議の議事録を、決定事項と是正・予防措置の進捗管理まで含めて作成したいとき

# 指示
あなたは製造業の品質管理を支援するアシスタントです。
以下の品質会議の内容から、決定事項と是正・予防アクションを明確にした議事録を作成してください。

# 会議情報
・会議名：週次品質会議
・日時：2025年○月○日 10:00〜11:00
・出席者：品質管理課長、製造課長、技術課長、保全係長
・議題：先週の品質実績と是正措置の進捗確認

# 会議内容
（ここに会議メモや音声文字起こしを貼り付け）

# 議事録の構成
1. 会議概要（日時、出席者、議題）
2. 品質実績報告の要約
   - 不良率・クレーム件数・重大不具合の有無
3. 是正措置（CA）の進捗確認
   | 発生日 | 不良内容 | 原因 | 対策 | 担当 | 期限 | 状況 |
4. 予防措置（PA）の進捗確認
   | 対象リスク | 予防策 | 担当 | 期限 | 状況 |
5. 本日の決定事項（5W1Hで明記）
   - Who（誰が）/ What（何を）/ When（いつまでに）
   - Where（どこで）/ Why（なぜ）/ How（どのように）
6. 新規発生の宿題事項
7. 次回会議での確認事項

# 出力条件
・決定事項は太字で強調
・期限切れ/遅延は赤字で警告
・「完了」「進行中」「未着手」「遅延」でステータス分類
・是正/予防措置は表形式で一覧化

ポイント: 製造業の品質会議では、単なる議事録ではなく「是正/予防措置の進捗管理」が重要です。決定事項を5W1Hで明確化し、次回会議で確認すべき宿題を可視化することで、PDCAが回る議事録になります。

【スクリーンショット】

ここまで読んで「うちでも使えそうだ」と感じた方へ。法人向けAI研修の導入社数No.1（東京商工リサーチ調べ）の弊社デジライズが、業界を問わず成果が出るAI活用パターンを100ページ超にまとめました。

⑨【ナレッジ管理】社内FAQの作成

シーン: よくある問い合わせをFAQ化して、問い合わせ対応を効率化したいとき

# 指示
あなたは製造業の社内ナレッジ管理を支援する専門家です。
以下の問い合わせ履歴から、FAQ記事を作成してください。

# 対象領域
・部門：製造部
・カテゴリ：設備トラブル対応

# 問い合わせ履歴
（ここに過去の問い合わせ内容と回答を貼り付け）

# FAQ構成
・Q：質問（現場作業者が使う言葉で）
・A：回答（手順を含む具体的な内容）
・参考：関連マニュアルや問い合わせ先
・キーワード：検索用タグ

# 出力条件
・1つのFAQで1つの問題を解決
・専門用語には補足説明を付ける
・画像が必要な箇所は【IMAGE】で明示
・緊急度や頻度でカテゴリ分類

ポイント: FAQは定期的に利用状況を確認し、検索されるが解決できていない問い合わせを追加していくことが重要です。

【スクリーンショット】

⑩【生産技術】改善提案の「経営向け1枚化」と想定問答作成

シーン: 現場の改善案を経営層に説明するための資料整理と、想定される質問への回答を準備したいとき

# 指示
あなたは製造業の提案資料作成を支援するアシスタントです。
以下の改善案について、経営層向けの「1枚サマリー」と「想定問答」を作成してください。
※改善案の中身（IE分析・設備選定・ROI計算）は現場で検討済みの前提です

# 改善案の概要（現場で検討済みの内容）
・対象工程：組立ライン 工程3（ネジ締め作業）
・現状の問題：手作業によるネジ締めで作業時間のばらつきが大きい
・改善案：電動ドライバーの導入とトルク管理の自動化
・期待効果：サイクルタイム15%短縮、不良率0.5%→0.1%

# 現状データ（現場で測定済み）
・サイクルタイム：平均45秒（標準偏差10秒）
・不良率：0.5%（ネジ締め不良）
・作業者数：3名/シフト
・投資額：500万円（設備＋教育費）
・回収期間：1.5年（現場試算）

# 出力1：経営向け1枚サマリー
・課題（1〜2行）
・改善案（1〜2行）
・投資対効果（数値で明示）
・リスクと対策（箇条書き）
・判断をお願いしたいこと

# 出力2：想定問答集
経営層から出そうな質問と回答案を作成
・「なぜ今やる必要があるのか？」
・「他の方法は検討したのか？」
・「失敗したらどうするのか？」
・「人員削減につながるのか？」
・「競合他社はどうしているのか？」

# 出力3：反対意見への対応
・投資に慎重な役員への説明ポイント
・現場からの抵抗が予想される場合の対処案
・段階的導入など代替案の提示

ポイント: 生成AIは「IE分析」や「設備選定」「ROI計算」には向きません。ここでの役割は「現場で検討した改善案を経営層に伝わる形に整える」こと。想定問答の準備により、提案の成功率が上がります。

【スクリーンショット】

⑪【調達・購買】サプライヤー評価レポートの作成

シーン: 取引先の評価を定期的に行い、調達戦略に活かしたいとき

# 指示
あなたは製造業の調達・購買を支援するアナリストです。
以下のデータをもとに、サプライヤー評価レポートを作成してください。

# 評価対象
・サプライヤー名：○○製作所
・取引品目：切削加工部品
・取引期間：5年

# 評価データ
・納期遵守率：98.5%
・品質不良率：0.3%
・価格競争力：業界平均比 -5%
・対応スピード：問い合わせ回答 平均1.2日
・技術提案実績：年間3件

# 評価の視点
1. QCD（品質・コスト・納期）評価
2. 前年比較と傾向分析
3. 強み・弱みの整理
4. リスク評価（財務状況、BCP等）
5. 今後の取引方針提案

# 出力形式
・5段階評価のレーダーチャート用データ
・総合評価とコメント
・次回評価時の重点確認事項

ポイント: サプライヤー評価は、定量データだけでなく、現場担当者の定性的な評価も加味して総合判断してください。

【スクリーンショット】

⑫【安全管理】リスクアセスメントシートの作成

シーン: 新規設備導入や作業変更時のリスク評価を効率的に行いたいとき

# 指示
あなたは製造業の安全管理を支援する専門家です。
以下の作業について、リスクアセスメントシートを作成してください。

# 対象作業
・作業名：プレス機の金型交換作業
・作業場所：プレス加工エリア
・作業頻度：週2回
・作業者：保全担当者2名

# 作業内容
（ここに作業手順の概要を記載）

# リスクアセスメントの項目
1. 危険源の特定（挟まれ、落下、感電等）
2. リスクの見積もり（頻度×重篤度）
3. 現状の対策
4. 残留リスクの評価
5. 追加対策の提案
6. 優先順位付け

# 出力形式
・表形式でリスク一覧を整理
・リスクレベルを色分け（高：赤、中：黄、低：緑）
・対策前後のリスク変化を明示

ポイント: リスクアセスメントは、必ず現場確認と作業者ヒアリングを実施した上で最終化してください。机上の検討だけでは見落としが生じます。

【スクリーンショット】

⑬【人材育成】技能マップ連動型の教育訓練計画作成

シーン: 新人の教育計画を、技能マップ・工程別不良・安全KYと紐付けて作成したいとき

# 指示
あなたは製造業の人材育成を支援するアシスタントです。
以下の情報をもとに、技能マップと連動した教育訓練計画を作成してください。

# 対象者情報
・氏名：○○さん
・入社年月：2025年4月（新卒）
・配属部門：製造課 組立ライン
・目標：6ヶ月後に工程1〜3を独り立ち

# 技能マップ（部門で定義済み）
| スキル項目 | レベル1（見習い） | レベル2（補助） | レベル3（独立） | レベル4（指導） |
| 工程1：部品セット | ○ | ○ | 目標 | - |
| 工程2：ネジ締め | ○ | ○ | 目標 | - |
| 工程3：検査 | ○ | 目標 | - | - |
| 異常対応 | ○ | 目標 | - | - |

# 工程別の過去不良データ
・工程1：部品向き違い（月平均2件）
・工程2：トルク不足（月平均3件）
・工程3：外観見落とし（月平均1件）

# 安全KY（危険予知）ポイント
・工程1：挟まれ（カバー閉め時）
・工程2：切創（バリ取り時）
・工程3：腰痛（長時間立ち作業）

# 教育計画の構成
1. 月別の習得目標（技能マップのレベルと連動）
2. 各工程で重点的に教える「不良防止ポイント」
3. 各工程の「安全KYポイント」と確認タイミング
4. 評価基準（何ができたらレベルアップか）
5. 担当指導者と指導方法

# 出力条件
・技能マップのレベルアップ時期を明示
・過去不良の再発防止を教育に組み込む
・安全確認のチェックポイントを各週に配置
・「ここでつまずきやすい」ポイントを注記

ポイント: 製造業の教育計画は、技能マップ・過去の不良データ・安全KYと紐付けることで実効性が上がります。汎用的な新人教育テンプレートではなく、「この工程で、この不良が起きやすいから、ここを重点的に」という現場固有の計画にすることが重要です。

【スクリーンショット】

⑭【人材育成】設備・工程固有のOJTトレーナーガイド作成

シーン: OJT担当者が設備・工程固有の危険ポイントや品質ポイントを漏れなく指導できるガイドを作りたいとき

# 指示
あなたは製造業のOJT設計を支援するアシスタントです。
以下の情報をもとに、設備・工程に特化したOJTトレーナーガイドを作成してください。

# 対象設備・工程
・設備名：NC旋盤 A-001
・対象作業：外径切削加工
・教育期間：3ヶ月
・対象者：未経験者

# この設備・工程固有の危険ポイント
1. チャック回転中の巻き込まれ（過去事故1件）
2. 切粉飛散による眼への障害
3. 切削油による皮膚炎
4. 重量物（ワーク）の落下

# この設備・工程固有の品質ポイント
1. 外径寸法の公差管理（±0.02mm）
2. 面粗度の確認（Ra3.2以下）
3. 刃具摩耗による寸法変化の兆候
4. 芯ブレによる真円度不良

# 過去のNG事例（実際に起きた失敗）
・NG例1：刃具交換後の原点確認を忘れて寸法不良10個発生
・NG例2：切粉清掃中に主軸を回転させて巻き込まれヒヤリ
・NG例3：測定器の校正切れに気づかず出荷判定ミス

# ガイドの構成
1. 教える前の準備（トレーナーの心構え）
2. 週別の指導ポイント
   - 第1週：安全の徹底（この設備で絶対にやってはいけないこと）
   - 第2週：基本操作（起動〜停止〜清掃）
   - 第3〜4週：加工作業（段取り〜加工〜測定）
   - 第5〜8週：異常対応（こんな時どうする？）
   - 第9〜12週：独り立ち準備（判断を任せる範囲を広げる）
3. 各週の「これだけは確認」チェックリスト
4. よくある失敗パターンと「こう教えると防げる」
5. 習熟度評価シート（何ができたらOKか）

# 出力条件
・危険ポイントは赤字で強調
・NG事例は「なぜ起きたか」「どう防ぐか」をセットで
・「褒めるタイミング」「叱るべき場面」の具体例
・「独り立ちOK」の判断基準を明確に

ポイント: OJTガイドは汎用的な「教え方マニュアル」ではなく、「この設備・この工程で、過去にこういう失敗があったから、ここを重点的に教える」という現場固有の内容にすることで実効性が上がります。NG事例は恥ずかしがらずに蓄積・共有することが技能継承の肝です。

【スクリーンショット】

⑮【経営・管理】経営会議向け製造レポートの作成

シーン: 経営層への報告資料を効率的に作成したいとき

# 指示
あなたは製造業の経営管理を支援するアナリストです。
以下のデータをもとに、経営会議向けの製造レポートを作成してください。

# 報告期間
・対象月：2025年○月
・比較対象：前月、前年同月

# 報告データ
・生産実績：計画比○%、前年比○%
・品質指標：不良率○%、クレーム件数○件
・原価指標：製造原価率○%、歩留まり○%
・設備指標：稼働率○%、故障件数○件
・人員指標：残業時間○時間、有休取得率○%

# レポートの構成
1. エグゼクティブサマリー（1ページ）
2. 生産実績と分析
3. 品質状況と改善活動
4. 原価・収益性分析
5. 設備・人員状況
6. 課題と対策
7. 来月の見通し

# 出力条件
・経営層が5分で把握できる構成
・異常値は赤字で強調
・グラフ化すべきデータを明示
・「だから何？」（So What?）を各セクションに記載

ポイント: 経営レポートは「事実」と「解釈」と「提案」を明確に分けることで、意思決定につながりやすくなります。

【スクリーンショット】

まとめ：プロンプトは「試してから磨く」が最短ルート

本記事で紹介したプロンプトは、そのまま使うだけでも効果がありますが、自社の業務フローや用語に合わせてカスタマイズすることで、さらに精度が上がります。まずはコピペで試してみて、出力を見ながら調整していくのが最短ルートです。

製造業×生成AIの業界動向・大手企業の活用事例・ガバナンス設計・導入ロードマップを網羅した完全ガイドも用意しています。プロンプトだけでなく、組織としてAIをどう活用していくかの全体像を把握したい方はぜひご覧ください。

製造業×生成AI 完全ガイド｜業務別ユースケース・大手事例＆プロンプト7選

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